在多機連印的全自動印刷機生產(chǎn)設備的研發(fā)和攻關(guān)過程中，億寶萊絲印機著力于解決印刷膜厚均勻性和多次套印精密性的行業(yè)難點及客戶需求，依靠不斷的技術(shù)創(chuàng)新來引領行業(yè)發(fā)展。至今，對于FPC全自動絲印機生產(chǎn)設備研發(fā)中遇到的多個困難和問題，億寶萊工程和全體售后技術(shù)團隊依然歷歷在目。

       一，定制性設備設計圖紙多材料多，單張全自動絲印機都是根據(jù)客戶印刷基材尺寸、印刷精度、印刷厚度、生產(chǎn)效率、烘烤時間、印刷工藝需求等來有針對性的來設計整體印刷線。一條定制的全自動印刷線光是加工類圖紙有時就多達上千張，這么多圖紙和材料如果稍有出錯，輕者影響生產(chǎn)進度，重者直接影響產(chǎn)品使用性能，如果客戶印刷的產(chǎn)品基材尺寸不一致，還要考慮設備的兼容性。

       二，方案的計劃跟不上客戶要求的變化，本來方案的制定和圖紙的設計就不是一朝一夕能完成的事，很多時候整個設計部人員加班熬夜很長時間設計出來的方案圖紙，隨著客戶一個電話或一封郵件變更要求而不得不重頭再來，一段時間的努力都白費。

         三，客戶預算有限，但對全自動印刷機設備自認為好的功能都想配上。卻忽略了實際的需求和對應的產(chǎn)品是否需要如此高的配置，往往是方案通過了，卻卡在報價上遲遲不能通過，然后再是改方案改配置改報價，多翻折騰下來最后還未必能成交。做自動化設備的同行應該都是深有體會的。

        四，物料的漲縮是影響對位精度的最大不確定性，因此在全自動絲印機設計自動對位時，基材小的和漲縮小的材料可用2個CCD來做對位，而基材幅度大的和漲縮形變不規(guī)律的基材，對于對位精度要求較高的產(chǎn)品一般設計4個CCD鏡頭來對位，保證基材的印刷對位精度。

       五，印刷膜厚均勻性，影響膜厚均勻性的因素很多，印刷平臺的平整度、印刷壓力均衡性、網(wǎng)版與平臺的平行度都是影響膜厚的一些因素，除卻這些因素外網(wǎng)版的參數(shù)、張力、刮膠條的選擇、漿料的成分等都直接影響膜厚的均勻性控制。目前受國內(nèi)的印刷平臺加工技術(shù)制約，最好的平整度仍是以絲為單位來計算的，2個絲以內(nèi)的平整度已算是非常難得，相比5個絲以內(nèi)的平整度，加工費上卻相差10倍不止。而印刷膜厚的均勻性往往是以微米來計算，這就需要印刷機構(gòu)各部件的配合上更加的精密，目前億寶萊自主研發(fā)的刮刀懸浮機構(gòu)和壓力自動補償功能已解決了傳統(tǒng)印刷機膜厚不均勻的弊端，在厚膜印刷領域，尤其是銀漿、碳漿的印刷厚度測量時能達到±1um的誤差。

       六，印刷制品的搬送各個機構(gòu)的銜接，不論是FPC還是PET在上料框堆積都會產(chǎn)生靜電，即使上料模組做了除靜電和抖料動作，仍避免不了偶爾出現(xiàn)的吸多張情況出現(xiàn)，因此在印刷平臺上設置缺料檢測和多張材料檢測就顯得很有必要。只有檢測到平臺上只放了一張材料后，CCD對位成功，印刷機構(gòu)才會啟動印刷動作。制品在印刷、檢測、緩存、轉(zhuǎn)接、烘烤、收板各機構(gòu)循環(huán)流動時，很多難以想象的問題點，是方案初期和預案時無法預判到的，只能在自動線生產(chǎn)試運行期間，發(fā)現(xiàn)一個問題點就改善一個問題點。

       七，定制型設備成本高，很多原材料在訂制生產(chǎn)時，供應商會有最低起訂量和昂貴的打樣費用，如果涉及需開模才能做的材料，開模費也是不小的費用，如果客戶方案有變更又要跟著變更圖紙和結(jié)構(gòu)，之前做回來的加工件只能作報廢處理。所以很多客戶不理解為什么定制型設備交期長價格高。設計生產(chǎn)過程中很多難以預料的突發(fā)狀況，其中的心酸和艱難恐怕也只有做非標自動化設備的廠家才能體會。

      億寶萊絲印機在全自動印刷探索與研發(fā)的道路上，雖然歷經(jīng)曲折和坎坷，在每年支出高昂的研發(fā)費用和客戶需求升級推動下，雖然跌跌撞撞，所幸團隊人員大家都堅持了下來，以每年超10個以上的專利技術(shù)不斷的開發(fā)新技術(shù)和完善客戶服務。